Завод точного стального литья

Завод точного стального литья имеет в своем составе:

цех точного стального и цветного литья по выплавляемым моделям (проектная мощность цеха – 360 тонн в год)
термический цех
цех алюминиевого литья под давлением (машины: 711А07, 711А08, 711А09) и в кокиль
Продукция Завод точного стального литья находит свое применение во многих отраслях промышленности: автомобилестроение, железнодорожный транспорт нефтегазовая промышленность лесная промышленность строительная индустрия.

 Качество, соблюдение сроков, умеренная цена, индивидуальный подход к клиенту. Готовы рассмотреть все Ваши предложения.

чугунолитейный завод

В структуру чугунолитейного завода входит цех чугунного литья, отдел главного металлурга, экспресс-лаборатория, бюро технического контроля, служба маркетинга.

  Чугунолитейный завод   производит отливки из серого чугуна марок СЧ 20 – СЧ30 и высокопрочного чугуна марок ВЧ40 – ВЧ50.

    Выплавка чугуна производится в индукционных печах  ИСТ - 1,0/0,5   и  ИСТ – 1.5/0.75  с комплектом  электротехнического оборудования  для каждой печи, что дает возможность  работать постоянно без простоев при ремонте и набивке тиглей.

    Изготовление форм производится на автоматической  формовочной  линии АФЛ "DISAMATIK" мод.2013 с размером пакетов 480 * 600 * 200(300) мм и на участке ручной формовки с применением пневматических трамбовок и пескометов, а также на формовочных машинах мод.271. Наличие парка опок позволяет изготовить отливки с наибольшим габаритным размером до 2000мм.

    Изготовление стержней производится как на автоматах мод.4509 , РО-15 по горячим ящикам, так и вручную по вытряхным ящикам из холоднотвердеющих смесей.

   Для очистки и зачистки литья предусмотрены очистные дробеметные камеры и обдирочно-шлифовальные станки.

    Экспресс-лаборатория производит определение параметров химического состава чугуна, формовочной и стержневой смесей, временного сопротивления при растяжении на образцах.

    Чугунолитейный завод cпециализируется на серийном и  массовом производстве отливок от 0,1кг до 15,0кг  и мелкосерийном производстве отливок от 15,0 до 1000,0кг. Производит литые заготовки для автомобильного, железнодорожного транспорта, сельскохозяйственных машин, и коммунального хозяйства.

В том числе продукция для железнодорожного хозяйства:

- клин фрикционный, башмак неповоротный
- анкер рельсового скрепления шпал АРС-4 с монорегулятором для верхнего строения пути

Бронзовое литье

Бронзовое литье

Бронзовые втулки, вкладыши, детали из бронзы.

По химическому составу бронзы могут быть оловянными и безоловянными (специальными). Кроме того, в зависимости от числа легирующих компонентов бронзы могут быть двойными и многокомпонентными. Основными легирующими компонентами бронзы являются алюминий, олово, свинец, марганец, железо и другие элементы, кроме цинка.

Бронзовое литье

По техническому процессу изготовления бронзы подразделяют на деформируемые и литейные. Бронзы, отлитые из вторичных цветных металлов, называются вторичными. Оловянные бронзы содержат, кроме олова, в качестве дополнительного легирующего элемента фосфор, свинец и цинк. Эти добавки улучшают антифрикционные, механические и литейные свойства медно-оловянных сплавов. Оловянные бронзы обладают хорошей коррозионной стойкостью, достаточной прочностью, хорошими литейными и антифрикционными свойствами, а часть из них в деформированном состоянии и высокими упругими свойствами.

Безоловянные (специальные) алюминиевые, кремнемарганцовые, а также ряд других бронз обладающих свойствами, близкими к оловянным, а в ряде случаев по некоторым показателям даже превосходят их. К этой группе относится бериллиевая бронза - наиболее прочный сплав на медной основе. В отдельных случаях возможно применение оловянистых бронз, изготовленных из числа исходных материалов, с более высокими механическими свойствами и более износостойкостью при трении без смазки. Сырьем для бронзового литья служит лом бронзы и латуни, а также чистые материалы медь, цинк, свинец и олово.

Бронзовое литье центробежное и бронзовое литье в кокиль проходит обязательную механическую обработку, необходимую для обеспечения 100% качества литья. Продукция проходит лабораторный контроль качества по химическому составу и физико-механическим свойствам.

Основными видами продукции являются заготовки и изделия производственно-технического назначения из бронз и латуни различных марок, получаемые центробежным и кокильным литьем, с дальнейшей механической обработкой по заданным размерам.

Дополнительные возможности производства:

Изготовление моделей и кокилей.

Участок механической обработки позволяет производить как черновую обработку заготовок, так и чистовую обработку изделий по чертежам Заказчика.

Изготовление пресс-форм и штампов.

Для заказа  бронзового литья писать на:

Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Алюминиевое литье

Алюминиевое литье. Бронзовое литье.  

Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

 Изготавливаем отливки из цветных металлов под давлением: алюминия, силумина, бронзы и т.д. Производим отливку чугуна. Полный цикл производства: от создания оснастки для литья вплоть до последующей механической обработки при необходимости. Фирма располагает возможностью изготовления пресс форм из жаропрочных сталей, квалифицированным инженерно-техническим и обслуживающим персоналом. 
Кроме того, отливаем заготовки в готовые пресс-формы заказчика. С помощью литья алюминия под давлением мы производим отливки различной формы и конфигурации. Качество получаемой поверхности отливок практически не требует механической обработки. Предлагаем очень привлекательные цены.

Для заказа алюминиевого и бронзового литья писать на:

Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Алюминиевое литье. 

Алюминиевое литье под давлением — способ изготовления отливок, при котором сплав приобретает форму отливки, быстро заполняя пресс-форму, сплав под высоким давлением от 7 до 700 МПа формируется в нужную форму. Этот способ применяется для сплавов цветных металлов (на основе цинка, алюминия, меди, магния, сплав олово-свинец) из-за их низкой температуры плавления, а также для некоторых сталей. Изделия могут быть массой от десятков граммов до десятков килограммов.

Литьём под давлением изготавливают:

детали автомобильных двигателей (в том числе алюминиевые блоки, детали карбюраторов);

детали сантехнического оборудования;

детали бытовых приборов (пылесосы, стиральные машины, телефоны);

ранее — детали печатных машинок.

Также литьё под давлением используется при производстве компьютеров.

Литейные формы (пресс-формы) обычно изготавливаются из стали. Оформляющая полость формы выбирается подобной наружной поверхности отливки, однако учитываются искажения размеров. Пресс-форма содержит также выталкиватели и подвижные металлические стержни, образующие внутренние полости изделий.

Литейные машины разделяют на два вида — с горячей и холодной камерой прессования.

Преимущества:

высокая производительность;

высокое качество поверхности (5—8 классы чистоты для алюминиевых сплавов);

точные размеры литого изделия (3—7 классы точности);

минимальная потребность в механической обработке изделия.

Литье чугуна

Чугунолитейный завод обеспечивает предприятия России заготовками из серого и высокопрочного чугуна.

Литье из чугуна – весьма востребованная на текущий момент услуга, так как изделия из указанного материала отличаются, надежностью, долговечностью и износостойкостью. Принимаем заказы на непосредственное изготовление отливок по уже запущенным в серию изделиям, так и индивидуальные заявки по образцам, а также чертежам заказчика. Отдаем предпочтение серийным заявкам, так как литейное производство требует подготовки.

 Зачастую для изготовления изделий из чугуна требуется модельная оснастка. Поэтому у нас Вы можете заказать модельную оснастку, мы ее спроектируем, разработаем и изготовим. Именно с помощью данной оснастки и будет выполнено чугунное литье.

Завод чугунного литья - это производство, чугунное литье. Закажите расчет стоимости литья:  литье чугуна  для  станкостроения, метростроения, для строительства дорог, мостов, городских улиц и тому подобное.

 В структуру завода входит цех чугунного литья, отдел главного металлурга, экспресс-лаборатория, бюро технического контроля, служба маркетинга.
 Чугунолитейный завод   производит отливки из серого чугуна марок СЧ 20 – СЧ30 и высокопрочного чугуна марок ВЧ40 – ВЧ50.
  Выплавка чугуна производится в индукционных печах  ИСТ - 1,0/0,5   и  ИСТ – 1.5/0.75  с комплектом  электротехнического оборудования  для каждой печи, что дает возможность  работать постоянно без простоев при ремонте и набивке тиглей.
   Изготовление форм производится на автоматической  формовочной  с размером пакетов 480 * 600 * 200(300) мм и на участке ручной формовки с применением пневматических трамбовок и пескометов, а также на формовочных машинах мод.271. Наличие парка опок позволяет изготовить отливки с наибольшим габаритным размером до 2000мм.

Производство специального литья                                                                                                             

Производство изделия «Клин» для РЖД           

Производство изделия «Анкерное сцепление шпал» для РЖД                                 

 Изготовление стержней производится как на автоматах мод.4509 , РО-15 по горячим ящикам, так и вручную по вытряхным ящикам из холоднотвердеющих смесей.
  Для очистки и зачистки литья предусмотрены очистные дробеметные камеры и обдирочно-шлифовальные станки.
  Экспресс-лаборатория производит определение параметров химического состава чугуна, формовочной и стержневой смесей, временного сопротивления при растяжении на образцах.
 Специализируется на серийном и  массовом производстве отливок от 0,1кг до 15,0кг  и мелкосерийном производстве отливок от 15,0 до 1000,0кг. Производит литые заготовки для автомобильного, железнодорожного транспорта, сельскохозяйственных машин, и коммунального хозяйства.

Люки из чугуна для дорог, мостов, городских улиц и ЖКХ, решетки

 Завод производит люки чугунные:

1. Люк тип «Л», размеры: 630×60
2. Люк тип «С», размеры : 690×95
3. Люк тип «Т», размеры: 690×120
4. чугунные колосники различных размеров:

950×250 

920×250 

900×250 

880×220 

700×200 

520×250 

520×210 

 У нас Вы можете заказать литье чугуна для производства следующих изделий:

1. Люки канализационные.
2. Люки теплофикационные.
3. Люки ревизионные.
4. Люки cантехнический.
5. Люки антивандальные.
6. Люки запирающиеся.
7. Люки овальные.
8. Люки с запирающимся устройством.
9. Люки c запором.
10. Люки c шарниром и замком.
11 ЛКЗ, ТМР – 2,ВКС, ГТС, тип «Л», тип «Т», тип «С», тип «ТМ».

Производим элементы оград, крышки и шкивы, корпуса, тормозные колодки, звездочки, барабаны.

Чугунные люки

Чугунные люки помогут защитить подземные коммуникации от несанкционированного проникновения, а также обеспечат существенное сбережение материальных ресурсов. Люки чугуна применяются при строительстве дорог, дворов и иных участках, где необходимо обеспечить сохранность имущества различных жилищно-коммунальных служб, но при этом иметь возможность использовать их при необходимости.

Срок службы люков составляет минимум 20 лет.

Дождеприёмники из серого чугуна: 
1. ДБ – 1
2. ДБ – 2
3. ДМ.
4. ДК.
5. с шарниром.
6. c запором.
Дождеприемники применяются для утилизации поверхностных сточных вод, а также атмосферных осадков с  дворов, улиц,  и иных территорий.

Чугунные решетки, печное литье.
Электроконфорки КЭТ - 0,12 ,КЭС - 0,13 ,КЭ - 0,17 
Трубопроводная арматура.

Запорная арматура.
Клапан колонки водозаборной 
Колонка водозаборная ВК - 15.
Фланец колонки водозаборной
Фланцы плоские
Колено раструбное УР, колено раструб, Колено фланцевое УФ Отвод раструбный, Отвод раструб, патрубок фланец-раструб ПФР

• ОБРАТНЫЙ ФЛАНЕЦ ГИДРАНТА
• ПОДСТАВКИ ПОД ГИДРАНТ
• Пожарная подставка ПП
• Тройник с пожарной подставкой ППТФ
ТРУБЫ ИЗ ВЧШГ С СОЕДИНЕНИЕМ «ТАЙТОН»

Производит заготовки для автомобильного и железнодорожного транспорта, коммунального хозяйства. Специализируется на серийном и массовом производстве средних и мелких отливок от 0,1 кг до 1000 кг. Освоена номенклатура для грузовых железнодорожных вагонов:

- клин фрикционный, башмак неповоротный
- анкер рельсового скрепления шпал АРС-4 с монорегулятором для верхнего строения пути

Литейное производство

Радиаторы чугунные, различное пожарное оборудование, радиаторы биметаллические.
Настил решетчатый, нержавеющий.

Производим следующие виды литья для пожарного дела:

Двойной раструб ДР, ПЕРЕХОД ФЛАНЦЕВЫЙ ХФ, ПЕРЕХОД РАСТРУБНЫЙ ХР
ПЕРЕХОД РАСТРУБ – ФЛАНЕЦ ХРФ, ПЕРЕХОД РАСТРУБ - ГЛАДКИЙ КОНЕЦ ХРГ
ПОЖАРНАЯ ПОДСТАВКА ФЛАНЦЕВАЯ ППФ, ТРОЙНИК ФЛАНЦЕВЫЙ ТФ, ТРОЙНИК РАСТРУБ – ФЛАНЕЦ ТРФ, КРЕСТ РАСТРУБ-ФЛАНЕЦ С ПОЖАРНОЙ ПОДСТАВКОЙ ППКРФ. КРЕСТ ТРОЙНИК РАСТРУБ–ФЛАНЕЦ С ПОЖАРНОЙ ПОДСТАВКОЙ ППТРФ, ТРОЙНИК ФЛАНЦЕВЫЙ С ПОЖАРНОЙ ПОДСТАВКОЙ ППТФ, ПОЖАРНАЯ ПОДСТАВКА РАСТРУБНАЯ ППР, КРЕСТ РАСТРУБНЫЙ КР, КРЕСТ ФЛАНЦЕВЫЙ КФ, КРЕСТ РАСТРУБ – ФЛАНЕЦ КРФ, ТРОЙНИК РАСТРУБНЫЙ ТР, ФЛАНЦЕВЫЙ КРЕСТС ПОЖАРНОЙ ПОДСТАВКОЙ ППКФ.
Чугунное литье

 Чугунное литье – это специальная технология получения отливок, которые применяются в в самых разных областях: от машиностроения, дорожного строительства, в станкостроении, сельском хозяйстве и вплоть до художественного оформления.

 Метод чугунного литья часто применяется для изготовления следующих изделий:

1. станины;

2. рамы;

3. корпуса;

4. маховики;

5. цилиндры тормозных барабанов, машин, дисков сцепления, а также иных механизмов.  

 Литье чугуна также используется для создания печных изделий, которые нужны для обустройства каминов и печей. К примеру, это чугунные колосники и решетки, которые отлично выдерживают воздействие огнем.

Литье стали

 Литье стали 

Предлагаем литье стали для получения стальных изделий. Имеем возможность создания конечного изделия, так как имеем полный цикл производства: непосредственно от стального литья, мехобработки и заканчивая порошковой покраской и гальванопокрытием.

Литье стали - это процесс, который включает следующие этапы производства:

1) Разработка чертежей литейной оснастки

Если заказчик обращается с заказом на литьё и не имеет оснастки, то мы производим комплекс необходимых работ для изготовления литейной оснастки с применением различных материалов(алюминий, сталь).

2) Изготовление литейной оснастки

Изготовление модельной оснастки на нашем заводе производится для литья по выплавляемым моделям.

3) Подготовка шихты

Подготовка шихты проходит на складе шихтового материала. Шихтовщик подготавливает шихту по маркам стали для дальнейшей плавки при помощи специальных весов.

4) Приготовление расплава

Плавка стали производится в плавильных индукционных печах ИСТ – 0,16. Проводится экспресс-анализ химического состава стали на соответствие ГОСТ 977-88 или требованиям заказчика.

5) Изготовление форм

Изготовление моделей из модельно-воскового состава МВС-3А производится на полуавтоматической линии 6А-50, на которые наносится огнеупорное покрытие на основе этилсиликата.

6) Заливка

Жидкий расплав разливается в прокаленные в газовой проходной печи огнеупорные блоки, которые после заливки охлаждаются в холодильной камере.

7) Очистка и исследование отливки

После очистки отливок (дробеметный барабан, ванны выщелачивания, пескоструйные аппараты) составляется акт замера на соответствие конструкторской документации, акт взвешивания, определяется химический состав.

Литье пластика под давлением

Литьё пластика под давлением
Серийное производство изделий из пластмасс методом литья под давлением.
Работаем со всеми видами полимерных материалов, пластикатами и силиконовой резиной.
Производство работает круглосуточно

Процесс литья пластмасс под давлением.

Статья описывает основы технологии литья пластмасс, дает общее представление об оборудовании и его характеристиках.

Литье пластмасс под давлением — самый распространенный метод изготовления пластмассовых деталей. Он весьма технологичен, обеспечивает высокую производительность, хорошо автоматизируется и не требует проведения последующей механической обработки.

Термопластичные материалы, используемые при литье под давлением, имеют широкий диапазон физических и химических свойств и легко поддаются повторной переработке.

Сырьем для литья пластмасс служат гранулы термопластичного полимера. Перед производством гранулы просушиваются для удаления излишков влаги, а затем засыпаются в приемный бункер термопластавтомата. Оттуда пластик ссыпается непосредственно в шнек машины, где расплавляется и под действием поршня подается с высоким давлением в пресс-форму. Расплав проходит через литниковые каналы, и с большой скоростью заполняет полость пресс-формы, после чего форма охлаждается и материал застывает, образуя пластиковую деталь. Пресс-форма раскрывается, деталь выпадает, и цикл повторяется вновь.
Устройство термопластавтомата

Весь цикл литья осуществляется на термопластавтомате, в который монтируется пресс-форма. Собственно термопластавтомат состоит из двух основных частей: узла пластикации и узла смыкания. Все движения этих узлов осуществляются гидроприводами, а давление в гидросистеме обеспечивает электродвигатель. Процессами управляет блок ЧПУ – центральный контроллер, который не только задает все параметры цикла литья, но и может управлять внешними устройствами – электро- и гидро- приводами, нагревателями и т. п.

Схема термопластавтомата
1 Узел смыкания. 2 Пресс-форма. 3 Блок ЧПУ. 4 Узел пластикации.
5 Загрузочный бункер. 6 Двигатель. 7 Гидравлическая система.

Основными параметрами, характеризующими конкретную модель ТПА, являются:
Усилие смыкания формы, в тоннах (а точнее в тысячах килограмм силы) или килоньютонах ( 1т = 10КН ). Это максимальная сила, с которой узел смыкания может удерживать пресс-форму в закрытом состоянии.
Объем, а точнее масса впрыска, обычно измеряемая в граммах или унциях полистирола. Это максимальная масса полистирола, которую машина может переработать за один цикл.
Давление впрыска. Это максимальное давление расплава, которое может поддерживать узел впрыска в цикле литья.
Расстояние между колонками. Это ширина просвета между колонками — направляющими подвижной плиты ТПА. Просвет определяет максимальную ширину пресс-формы, которую можно установить на машину.

Все перечисленные параметры находятся во взаимной зависимости. Так увеличение давление впрыска может быть достигнуто снижением диаметра шнека, а следовательно и объема впрыска. С другой стороны, большее давление приведет к возрастанию усилия, раздвигающего пресс-форму и потребует либо увеличения усилия смыкания, либо уменьшения геометрических размеров формы.

Поэтому для обозначения термопластавтоматов обычно используют один показатель – усилие смыкания. Он дает достаточное представление о размерах и основных возможностях машины.
Узел пластикации и впрыска

Этот узел является определяющим для всего процесса литья. Его функция заключается в расплавлении полимера и его подаче в полость пресс-формы.

Схема узла пластикации
1 Сопло. 2 Шнековая камера. 3 Обратный клапан. 4 Шнек. 5 Бункер.

Принцип работы узла пластикации следующий: полимерный материал засыпается в бункер, а затем поступает в материальный цилиндр, где вращающийся шнек перемещает его в сторону сопла. В цилиндре материал разогревается кольцевыми ТЭНами и впрыскивается в пресс-форму в расплавленном состоянии. Для того, чтобы избежать выдавливания полимера назад в бункер, шнек оснащен обратным клапаном, перекрывающим движение материала в момент впрыска.
Цикл литья под давлением.

Цикл работы термопластавтомата можно представить в виде круговой диаграммы, показывающей длительность каждого из этапов литья.

Цикл литья под давлением

По диаграмме видно, что основное время цикла занимают процессы выдержки под давлением и охлаждения изделия. Причем, чем больше масса изделия, чем толще его стенки, тем большую долю займут эти два процесса. В тонкостенных изделиях, напротив, более критичными становятся скоростные характеристики термопластавтомата, так называемое время "сухого цикла". Для таких изделий использование скоростного оборудования является весьма желательным, а иногда и обязательным условием.

Рассмотрим каждый из этапов цикла подробнее.

A. Смыкание и впрыск
1 Хвостовик. 2 Приводной цилиндр. 3 Плита толкателей. 4 Подвижная плита(плита пуансона).
5 Неподвижная плита (плита матрицы). 6 Материальный цилиндр. 7 Обратный клапан. 8 Шнек.
9 Направляющие колонки. 10 Толкатели. 11 Полость формы. 12 Сопло.

Цикл литья начинается со смыкания пресс-формы, после чего в её полость впрыскивается расплав полимера. Процесс впрыска на современных машинах может разбиваться на несколько ступеней, с управлением скоростью впрыска на каждой из них. Это позволяет обеспечить нужную скорость прохождения материала по различным каналам и полостям формы. Наладчик может добиться качественной детали, подобрав скорость вхождения материала в центральный и разводящий литники, затем в основную полость отливки и, наконец, в её тонкие ребра и стенки.

B. Выдержка под давлением

После заполнения формы шнек поддерживает давление впрыска материала, компенсируя его усадку в процессе охлаждения. Если это давление будет слишком большим, половинки формы могут слегка раздвинуться, и материал начнет утекать в появившиеся щели, образуя облой по линии смыкания.

C. Пластификация

На третьей фазе цикла шнек начинает вращаться, отодвигаясь в исходное положение. При этом следующая доза расплавленного материала поступает в шнековую камеру.

D. Открытие формы

В результате охлаждения пресс-формы деталь застывает, после чего подвижная плита отходит назад, раскрывая форму. Обычно, пресс-форма проектируется таким образом, чтобы после раскрытия деталь гарантированно оставалась на подвижной части формы — пуансоне. С пуансона деталь снимается толкателями, они приводятся в движение отдельным гидроцилиндром термопластавтомата, к которому прикреплён хвостовик.

Необходимо отметить, что представленные схемы описывают процесс литья весьма приблизительно, и существует множество модификаций оборудования и пресс-форм, заметно отличающихся от описанных в статье. Тем не менее основные принципы работы термопластавтоматов остаются неизменными уже многие десятилетия, а отличия обычно находятся в области небольших изменений того или иного узла

Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

.

Литье

Литьё — заполнение чего-либо (формы, ёмкости, полости) материалом, находящимся в жидком агрегатном состоянии

Центробежный метод литья (центробежное литьё) используется при получении отливок, имеющих форму тел вращения. Подобные отливки отливаются из чугуна, стали, бронзы и алюминия. При этом расплав заливают в металлическую форму, вращающуюся со скоростью 3000 об/мин.

Под действием центробежной силы расплав распределяется по внутренней поверхности формы и, кристаллизуясь, образует отливку. Центробежным способом можно получить двухслойные заготовки, что достигается поочерёдной заливкой в форму различных сплавов. Кристаллизация расплава в металлической форме под действием центробежной силы обеспечивает получение плотных отливок.

При этом, как правило, в отливках не бывает газовых раковин и шлаковых включений. Особыми преимуществами центробежного литья является получение внутренних полостей без применения стержней и большая экономия сплава в виду отсутствия литниковой системы. Выход годных отливок повышается до 95 %.

Широким спросом пользуются отливки втулок, гильз и других заготовок, имеющих форму тела вращения, произведенные с помощью метода центробежного литья.

Центробежное литьё — это способ получения отливок в металлических формах. При центробежном литье расплавленный металл, подвергаясь действию центробежных сил, отбрасывается к стенкам формы и затвердевает. Таким образом получается отливка. Этот способ литья широко используется в промышленности, особенно для получения пустотелых отливок (со свободной поверхностью).

Технология центробежного литья обеспечивает целый ряд преимуществ, зачастую недостижимых при других способах, к примеру:
Высокая износостойкость.
Высокая плотность металла.
Отсутствие раковин.
В продукции центробежного литья отсутствуют неметаллические включения и шлак.

Центробежным литьём получают литые заготовки, имеющие форму тел вращения:
втулки;
венцы червячных колёс;
барабаны для бумагоделательных машин;
роторы электродвигателей.

Наибольшее применение центробежное литьё находит при изготовлении втулок из медных сплавов, преимущественно оловянных бронз.

По сравнению с литьём в неподвижные формы центробежное литьё имеет ряд преимуществ: повышаются заполняемость форм, плотность и механические свойства отливок, выход годного. Однако для его организации необходимо специальное оборудование; недостатки, присущие этому способу литья: неточность размеров свободных поверхностей отливок, повышенная склонность к ликвации компонентов сплава, повышенные требования к прочности литейных форм.

Литьё в оболочковые формы — способ получения фасонных отливок из металлических сплавов в формах, состоящих из смеси песчаных зёрен (обычно кварцевых) и синтетического порошка (обычно фенолоформальдегидной смолы и пульвер-бакелита). Предпочтительно применение плакированных песчаных зёрен (покрытых слоем синтетической смолы).

Оболочковую форму получают одним из двух методов. Смесь насыпают на металлическую модель, нагретую до 300 °C, выдерживают в течение нескольких десятков секунд до образования тонкого упрочнённого слоя, избыток смеси удаляют. При использовании плакированной смеси её вдувают в зазор между нагретой моделью и наружной контурной плитой. В обоих случаях необходимо доупрочнение оболочки в печи (при температуре до 600-700 °C) на модели. Полученные оболочковые полуформы скрепляют, и в них заливают жидкий сплав. Во избежание деформации форм под действием заливаемого сплава перед заливкой их помещают в металлический кожух, а пространство между его стенками и формой заполняют металлической дробью, наличие которой воздействует также на температурный режим охлаждающейся отливки.

Этим способом изготавливают различные отливки массой до 25 кг. Преимуществами способа являются значительные повышение производительности по сравнению с изготовлением отливок литьём в песчаные формы, управление тепловым режимом охлаждения отливки и возможность механизировать процесс.

.